Proposer un revêtement conducteur, épais, dur ou résistant au mieux à la corrosion, passe donc systématiquement par une gamme sur mesure, pour bien appréhender toutes ces étapes. C’est dans ce contexte d’innovation que le CITRA conseille, adapte et réalise des essais à la demande sur les nouveaux matériaux et les nouvelles formulations commerciales.
Nous disposons pour cela d’une unité pilote semi-automatisée de 30 cuves de 80 à 250L, qui a permis de développer de nombreuses solutions variées depuis plus de 15 ans.
Chaine pilote
Les études ont par exemple porté sur :
- L’amélioration de la dureté et de la résistance à l’usure :
Revêtements composites à matrices métalliques variées (Ni, Cu, NiP, NiW), incorporées de céramiques (SiC, B4C) à l’intérieur de cylindres en aluminium. - Le remplacement des procédés polluants et les études d’obsolescence :
Chromage dur hexavalent par des solutions à base nickel, en mode chimique ou électrolytique.
Cuivrages sans cyanure (à l’attache ou au tonneau), par bains alcalins ou acides.
Conversions sans chrome hexavalent sur alliages d’aluminium (laminés, fonderie et fabrication additive).
Cuivrage alcalin sans cyanure
- L’utilisation des courants pulsés pour améliorer les performances techniques et réduire les temps de traitement.
- Les décapages et démétallisations chimiques et électrolytiques :
De tout type de revêtements (électrolytiques, chimiques, couches minces PVD, projection thermique).
Usinage chimique du titane.
Polissage électrolytiques du cuivre, de l’aluminium et des inox. - La métallisation de substrats isolants (plastiques et céramiques).
Métallisation cuivre ou nickel sur plastiques
- Les anodisations sur mesure de faibles et fortes épaisseurs (OAS, TSA, OASB, OAP, OAoxalique, OAT …).
Nuancier d’anodisation sur alliages de titane
- Métallisation en continu de films et de fils.
Au-delà de ces quelques exemples, cette unité a surtout pour rôle d’évaluer et d’optimiser les gammes industrielles (réduction des temps de cycles ou ajout d’étapes de pré-traitement pour les alliages légers, de tester leur innocuité sur les nouveaux alliages), de paramétrer les nouveaux procédés, de proposer des preuves de concepts sur le traitement et la finition de pièces issues de fabrication additive.
En 2020, cette unité a été reconçue électriquement, et de nouvelles pompes, cuves et enveloppes, en matière plastique ou en acier inoxydable, ont également été intégrées pour recevoir des chimies adaptées.
L’installation de nouveaux générateurs d’ici Juin 2021 (24V/2*250A en revêtements et 120V/100A en conversion) vont permettre de repousser encore les limites des traitements pour réaliser vos prototypes.
Un laboratoire d’analyse dédié à cette unité propose des outils de contrôle annexes (cellule de Hull, mesures de contraintes, quadrillage, électrosphère, microdureté, abrasion taber, analyse de composition, épaisseur des multicouches …) pour valider les performances obtenues.
N’hésitez donc pas à nous confier vos sujets d’innovation ou besoins d’optimisation, en toute transparence et confidentialité, pour bénéficier de nos services adaptés et gagner en compétitivité !